Optimalizálja a falvastagságot
Legyen egységes: Az egyenetlen falvastagság a hibák fő oka. A vastag részek lassabban hűlnek le, mint a vékonyak, ami süllyedésnyomokhoz (felszíni bemélyedésekhez) és belső üregekhez vezet.
Kerülje a hirtelen változásokat: Használjon fokozatos átmeneteket a különböző falvastagságok között a sima műanyag áramlás és az egyenletes hűtés érdekében.
Vázlatszögek beépítése
A kilökődés megkönnyítése: A merülési szögek az alkatrész függőleges felületein alkalmazott enyhe kúpok. Ezek nélkül az alkatrész vákuumot hoz létre, és kilökődéskor a formaacélhoz húzódik, ami kopásnyomokat, feszültségfehérítést vagy akár szakadást okoz.
Általános szabály: A legtöbb felülethez legalább 1-2 fokos huzat ajánlott, texturált felületeknél ennél több szükséges.
Óvatosan tervezze meg a bordákat és a bordákat
Borda vastagsága: A bordákat a szilárdság növelésére használják anélkül, hogy növelnék a teljes falvastagságot. A szemközti kozmetikai felületen a süllyedésnyomok elkerülése érdekében a borda alapvastagságának a névleges falvastagság 50-60%-ának kell lennie.
Főnök design: A csavarfejeket a szilárdság érdekében hornyokkal (háromszög alakú támasztékokkal) kell megtervezni, és megfelelő huzattal kell rendelkezniük mind a belső, mind a külső átmérőn.
Éles sarkok helyett használjon sugarat (lekerekítést).
Csökkentse a stresszt: Az éles belső sarkok feszültségkoncentrációs pontokat hoznak létre, így az alkatrész hajlamos a repedésre. Ezenkívül korlátozzák a műanyag áramlását.
Javítsa a penész élettartamát: A formaüreg éles sarkai az acél feszültségemelőjeként működnek, ami a forma idő előtti megrepedéséhez vagy letöréséhez vezet. Mindig nagy sugarú köröket használjon (filé).
Kezelje az alávágásokat
Egyszerűsítse a formát: Az alámetszés minden olyan tulajdonság, amely megakadályozza, hogy az alkatrész egyenesen kilökjön a formából (pl. oldalsó lyukak, bemélyedések). Ezek bonyolult, költséges mechanizmusokat igényelnek, például oldalsó-műveleteket (csúszkákat) vagy emelőket.
Tervezési alternatíva: Próbálja újratervezni az alkatrészt, hogy lehetőség szerint kiküszöbölje az alávágásokat, vagy „zárja le” a területeket, hogy az acél hozzáérjen, egyszerűsítve a formaszerkezetet.
Vegye figyelembe a zsugorodást és a tűréseket
Anyagválasztás: A különböző műanyagok eltérő mértékben zsugorodnak (pl. az ABS kevésbé zsugorodik, mint a polipropilén). A formát túlméretesre kell megmunkálni ennek kompenzálására.
Reális tűréshatárok: Ne adjon meg szűk tűrést (±0,05 mm), hacsak nem feltétlenül szükséges a működéshez. A szűk tűrések növelik a penész költségét és a gyártás nehézségeit.
A kapu és a kidobó helyeinek terve
A kapu helye: Beszélje meg a formakészítővel, hogy a műanyag hol kerülhet az alkatrészbe. A kapu elhelyezkedése befolyásolja a hegesztési vonalakat (ahol az áramlási frontok találkoznak) és az esztétikai megjelenést.
Kidobócsapok: Győződjön meg arról, hogy vannak sík felületek vagy bordák, ahol a kilökőcsapok kinyomhatják az alkatrészt anélkül, hogy látható nyomokat hagynának a kozmetikai felületeken.
